Технология транспортного производства

Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов.

Образец схемы приложение 1. 2) Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание.

Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.” Исходные данные: Схема механизации погрузки и Среднесуточная масса выгрузки тарно-штучных грузов

Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируется двумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7 т.

Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель. Расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов. 1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно выбранной технологической схеме. N м = G гр / Q т * t р * k в , где G гр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т; Q т - техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч; t р - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч; k в - коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по времени; k в = 0,6.....0,9 N м = 370 / * 10,5 * 7 * 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук) 2. Определение потребного количества рабочих: Р общ . = Р мех . + Р всп . , (чел.) , где Р мех . - количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных машин, чел; Р всп . - количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел. Р всп . = 60 * G п * ЗТ фп / Т ц , (чел.), где G п - масса пакета, т; ЗТ фп - затраты труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в пакеты, чел-мин; Т ц - время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек. Р всп . = 60 * 0,7 * 7 / 240 = 1,225 » 2 (чел.) Р общ . = 2 * 7 + 7 = 21 (чел.) 3. Производительность подъёмно-транспортных машин: Q т (ч) = 3600 * G п / Т ц , (т/ч) , где Q т (ч) = 3600 * 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч) 4. Расчёт основных показателей эффективности технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ. 4.1. Часовая производительность по схеме: Q час = N м * Q т * k в , (т/ч) Q час = 7 * 10,5 * 0,72 = 52,93 » 53 (т/час) 4.2. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза: ЗТ = Р общ / Q час , ( чел-час / т) ЗТ = 21 / 53 = 0,3962 ( чел-час / т) 4.3. Выработка на одного человека состава бригады: В = Q час. / Р общ , (т/ чел-час ) В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час ) 4.4. Уровень механизации: У м = [ S A м / ( S A м + S А р ) ] * 100 , % S A м - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций ; S A р - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций . А м = G гр * k м , ( т-оп .) ; А р = G гр * k р , ( т-оп .), где G гр - количество перегружаемого груза, т; k м ; k р - коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ. k м = n эл . м / 3 , где n эл . м - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе - мых машиной. k р = n эл . м / 3 , где n эл . р - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе - мых вручную. k р = 1; k м = 1 А м = 370 * 1 = 370 ( т-оп .); А р = 370 * 1 = 370 ( т-оп .) ; У м = 370 / 370 + 370 = 50% 4.5. Степень механизации: С м = [ S T м / ( S T м + S T p )] * 100, % , где S T м - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом, чел-ч; S T м - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч. С м = 1/ 1 + 2 = 33,3, % Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных операций. К основным операциям относятся такие, которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов: n захват и подъём; n перемещение и укладка в штабель; n взятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство. К вспомогательным операциям относятся: n формирование пакетов вручную; n застропка и отстропка груза; n крепление и раскрепление; n направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке.

Целесообразность и эффективность использования различных видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.

Вариантом перегрузки называется законченное по назначению перемещение груза. При обозначении варианта перегрузки указывается откуда и куда перемещается груз: n вагон - автомобиль; n вагон - склад; n площадка автомобиль.

Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки.

Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом. В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации.

Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин. Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы механизированной перегрузки грузов.

Технологическая схема механизированной перегрузки грузов представляет собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на основании которого планируется и выполняется технологический процесс погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по определённому варианту ) одной или комплексом подъёмно-транспортных машин.

Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные сведения: вид груза, для переработки которого предназначена схема; вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ; графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ; расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники; Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме; краткое описание технологического процесса и указания по технике безопасности; показатели эффективности работы по данной схеме; производительность труда; уровень механизации; выработка на одного человека, степень механизации и др ... КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2 . Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов.

Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно хранимых грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить графически размещение груза в складе (план). 2) Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).” Исходные данные . Годовой грузооборот, тыс. т-----------30 Срок хранения запаса груза, сут .------8 Допускаемая нагрузка на пол, кг/м 2 -3500 1. Определение требуемой вместимости склада : Е скл = Q тр * Т зап / 365 , (т), где Q тр - годовой грузопоток, грузооборот, т; Т зап - срок хранения запаса на складе, суток. Е скл = 30 000 * 8 / 365 = 657 (т) 2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузке r ( т/м 3 ) определяется: F пол = Е скл / r , (м 2 ) F пол = 657 / 3,5 = 187,714 (м 2 ) 3. Полезная ширина склада: В пол = В скл - а , (м) , где а – размер проездов, м; а = а 1 + а 2 , (м) , где а 1 – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м: а 2 – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м.

Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м. а = 3 + 2 * 0,5 = 4 (м) В пол = 12 - 4 = 8 (м) 4. Полезная длина склада: L пол = F пол / В пол = F пол / В скл - а , (м) L пол = 187,71 / 8 = 23,46 (М) 5. Общая длина склада: L общ = L пол + а 1 + 2а 2 , (м) L общ = 23,46 + 3 + 2 * 0,5 = 27,5 , (м) Примечание.

Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на расстоянии 6 - 12 м по длине склада.